切開下料規(guī)范
1.范圍：本規(guī)范適用于原材料切開下料的加工進(jìn)程。適用于以火焰切開及等離子切開作為切開辦法的切開下料進(jìn)程。
2.施工預(yù)備：
2.1材料要求：
2.1.1用于切開下料的鋼板應(yīng)經(jīng)質(zhì)量部門查看驗(yàn)收合格，其各項(xiàng)目標(biāo)滿足地方規(guī)范的相應(yīng)規(guī)定。
2.1.2鋼板在下料前應(yīng)查看鋼板的商標(biāo)、厚度和外表質(zhì)量，如鋼材的外表呈現(xiàn)蝕點(diǎn)深度超越國標(biāo)鋼板負(fù)誤差的部位不準(zhǔn)用于產(chǎn)品。小面積的點(diǎn)蝕在不減薄規(guī)劃厚度的狀況下，可以選用焊補(bǔ)打磨直至合格。
2.1.3在下料時(shí)必須核對(duì)鋼板的商標(biāo)、標(biāo)準(zhǔn)和外表質(zhì)量狀況，在承認(rèn)無疑后才可下料。
2.2施工設(shè)備及工具：
2.2.1切開下料設(shè)備主要包含數(shù)控火焰切開機(jī)、數(shù)控等離子切開機(jī)、直條切開機(jī)、半主動(dòng)切開機(jī)等。
2.2.2在氣割前，先查看整個(gè)氣割體系的設(shè)備和工具悉數(shù)工作正常，并確保安全的條件下才能運(yùn)轉(zhuǎn)，并且在氣割進(jìn)程中應(yīng)留意堅(jiān)持。
2.2.3檢測及標(biāo)識(shí)工具分別為：鋼尺、卷尺、石筆、記號(hào)筆等。
3.切開操作工藝：
在進(jìn)行主動(dòng)切開時(shí)，吊鋼板至氣割平臺(tái)上，應(yīng)調(diào)整鋼板單邊兩端頭與導(dǎo)軌的間隔差在5mm范圍內(nèi)。在進(jìn)行半主動(dòng)切開時(shí)，應(yīng)將導(dǎo)軌放在被切開鋼板的平面上，然后將切開機(jī)輕放在導(dǎo)軌上。使有割炬的一側(cè)面向操縱者，依據(jù)鋼板的厚度選用割嘴，調(diào)整切開直度和切開速度。
3.2依據(jù)主動(dòng)切開及半主動(dòng)切開辦法的不同，調(diào)整各把割槍的間隔，確認(rèn)后拖量，并考慮割縫補(bǔ)償；在切開進(jìn)程中，割槍傾角的巨細(xì)和方向主要以鋼板厚度而定，割嘴傾角與割件厚度的聯(lián)系及切開余量如下表所示：
割嘴傾角與割件厚度的聯(lián)系
割件厚度<10≥10
傾角方向后傾筆直
傾視點(diǎn)數(shù)10°-15°0°
鋼板切開余量表
切開辦法材料厚度mm割縫寬度留量（mm）備注
氣割下料≤101~2
10~202.5
20~403.0
40以上4.0
在進(jìn)行厚板氣割時(shí)，割嘴與工件外表堅(jiān)持筆直，待整個(gè)斷面割穿后移動(dòng)割嘴，轉(zhuǎn)入正常氣割，氣割將要抵達(dá)終點(diǎn)時(shí)應(yīng)略放慢速度，使切斷下部徹底切斷。
3.3依據(jù)板厚調(diào)整切開參數(shù)，切開參數(shù)包含割嘴型號(hào)、氧氣壓力、切開速度和預(yù)熱火焰的能量等，工藝參數(shù)的選擇主要依據(jù)氣割機(jī)械的類型和可切開的鋼板厚度，對(duì)未割過的鋼板，應(yīng)試割同類鋼板，確認(rèn)切開參數(shù)，同時(shí)查看割咀氣曉暢性。
3.4氣割前去除鋼材外表的塵垢，油脂，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。氣割時(shí)，割炬的移動(dòng)應(yīng)堅(jiān)持勻速，割件外表間隔焰心尖以2~5mm為宜，間隔太近會(huì)使切斷邊沿熔化，太遠(yuǎn)熱量缺乏，易使切開中斷。
3.5在進(jìn)行厚板切開時(shí)，預(yù)熱火焰要大，氣割氣流長度超出工件厚度的1/3。割嘴與工件外表約成10°~20°傾角，使零件邊緣均勻受熱。
3.6為了避免氣割變形，操作進(jìn)程中應(yīng)留意以下幾個(gè)方面：
3.6.1在鋼板上切開不同尺度的工件時(shí)，應(yīng)先切開小件，后割大件；
3.6.2窄長條形板的切開，長度兩端留出50mm不割，待割完長邊后在切斷，或者選用多割炬的對(duì)稱切開的辦法。
3.6.3直條切開時(shí)應(yīng)留意各個(gè)切開割嘴的火焰強(qiáng)弱應(yīng)共同，否則易發(fā)生旁彎。
4.熱切開質(zhì)量控制
4.1切開進(jìn)程中，應(yīng)隨時(shí)留意調(diào)查影響切開質(zhì)量的因素，保障切開的連續(xù)性。
4.2工藝參數(shù)對(duì)氣割的質(zhì)量影響很大，常見的氣切斷面缺點(diǎn)與工藝參數(shù)的聯(lián)系如下所示：
氣割外表缺點(diǎn)和原因剖析
缺點(diǎn)類型發(fā)生原因圖示說明
切開面粗糙a、切開氧壓力過高
b、割嘴選用不妥
c、切開速度太快
d、預(yù)熱火焰能量過大
切開面缺口a、切開進(jìn)程中斷，重新起割銜接不好
b、鋼板外表有厚的氧化皮、鐵銹等
c、切開機(jī)行走不平穩(wěn)
切開面內(nèi)凹a、切開氧壓力過高
b、切開速度過快
切開面傾斜a、割炬與板面不筆直
b、風(fēng)線傾斜
c、切開氧壓力低或嘴號(hào)偏小
切開面上緣呈珠鏈狀a、鋼板外表有氧化皮、鐵銹
b、割嘴到鋼板的間隔太小，火焰太強(qiáng)
切開面上緣熔化a、預(yù)熱火焰太強(qiáng)
b、切開速度太慢
c、割嘴離板件太近
切開面下緣粘渣a、切開速度太快或太慢
b、割嘴號(hào)太小
c、切開氧壓力太低
5.熱切開件檢驗(yàn)?zāi)繕?biāo)：
5.1氣割完畢后，應(yīng)對(duì)鋼材切開面進(jìn)行查看，其切開面應(yīng)無裂紋、夾渣和大于1mm的缺棱，查看辦法為外觀查看。
5.2氣割完畢后，應(yīng)在切開件上注明工程稱號(hào)、零件編號(hào)及所屬班組。
5.3切開后零件的外觀質(zhì)量應(yīng)作為慣例項(xiàng)目進(jìn)行查看，如切開后零件的外形尺度、斷面光潔度、槽溝、斷口筆直度、坡口視點(diǎn)、鈍邊高度、部分缺口、毛刺和殘留氧化物；氣割后零件的答應(yīng)誤差如下表所示：
氣割的答應(yīng)誤差
項(xiàng)目答應(yīng)誤差備注
零件寬度，長度±2.0手藝、半主動(dòng)、直條
±1.0數(shù)控切開
切開面平面度0.05T，且不大于1.5
割紋深度0.2
部分缺口深度1.0
與板面筆直度不大于0.025T
條料旁彎不大于3mm
坡口視點(diǎn)±2.5°
鈍邊±1.0mm
5.4無論是使用多頭直條及數(shù)控切開進(jìn)行主材下料或使用半主動(dòng)切開進(jìn)行小件加工、坡口加工，切開斷面上深度超越1mm的部分缺口、深度大于0.2mm的割紋以及斷面殘留的毛刺和熔渣，均應(yīng)給予焊補(bǔ)和打磨光順。
5.5主材切開完畢后，應(yīng)進(jìn)行標(biāo)識(shí)，內(nèi)容包含：工程稱號(hào)、構(gòu)件編號(hào)、構(gòu)件標(biāo)準(zhǔn)、構(gòu)件材質(zhì)及所屬鋼板的爐批號(hào)。
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